Paso a paso como se produce un distribuidor Bianchi Vending Machines.
Al Dpto. de recepción de mercancías llegan los materiales de nuestros proveedores. Antes de introducirlos en la cadena de producción, y según tipología, se someten a un estricto control de calidad para verificar que se ciñen a la normativa del sector y al grado de alta calidad que la compañía garantiza.
La primera fase se desarrolla en la unidad que corta y perfora la chapa, según los parámetros introducidos en el ordenador y, que previamente, se han desarrollado en el Departamento Técnico con sistema CAD/CAM. La chapa puede ser de negra para pintar, galvanizada o de aluminio, así como de tres espesores diferentes 10, 12 o 15 décimas de milímetro. Hay cuatro pasos intermedios para las piezas de chapa pequeñas y uno para las grandes.
La máquina automática dobla la chapa del 70% de la producción; la recoge de la cinta transportadora, la coloca en el banco de trabajo y la dobla según los datos que recibe del ordenador. Las piezas pequeñas se doblan, cortan y sueldan con plegadoras de control numérico. La fase de soldadura por puntos se realiza en seis bancos de trabajo intermedios mediante brazos mecánicos, lo que garantiza la homogeneidad de la producción. Este proceso finaliza con las estructuras de los distribuidores en un molde donde se efectúan las soldaduras interiores y los acabados exteriores. Un ciclo completo de soldadura dura entre 12 y 17 minutos.
El proceso de pintado se desarrolla en cuatro fases diferentes. Para cada ciclo completo se precisan dos horas y veinte minutos. Las pinturas que se emplean son en polvo, muy resistentes y no tóxicas, respetan el medio ambiente y garantizan la seguridad tanto de operarios como de clientes. En primer lugar, se engrasan las piezas en aceite para protegerlas, se secan en el horno y se pintan en un túnel equipado con tres robots, de los cuales uno de ellos incorpora un sistema que lo hace sumamente flexible y que simula los movimientos del brazo humano para los puntos más difíciles. Las piezas entran finalmente en el horno a la temperatura de 140°/160°, que polimeriza la pintura en polvo, fijándola. Las piezas pintadas salen del horno a una temperatura de 40°.
El relleno de espuma sirve como aislante en los distribuidores de frío y para reforzar la estructura de los distribuidores grandes. La espuma aislante se inyecta, líquida y a presión, en el interior del chasis de la máquina. Una vez fría, endurece y se transforma en poliuretano. Durante el tiempo que tarda en endurecer la espuma, la estructura permanece fija y sujeta según será su forma final. Este ciclo dura unos 15 minutos aproximadamente.
El ensamblaje se inicia colocando y fijando al palet la estructura del distribuidor, seguidamente se montan los componentes eléctricos, el circuito interno, el grupo de engranajes y reductores que, igual que otros kits, han sido previamente montados. Se prosigue ensamblando la caldera, el grupo de café y el molinillo-dosificador, para terminar con el montaje de la puerta.
Para garantizar la calidad, los distribuidores se someten a un control final muy exhaustivo. El control de funcionamiento se realiza con un ordenador, que simula todas las funciones de la máquina como si estuviera trabajando en un emplazamiento cualquiera. En el momento en que el distribuidor no supera uno de estos test, el control se bloquea. Una vez que los distribuidores se completan y equipan con los diferentes accesorios enumerados en la check list, se llama a la naveta robotizada que se desplaza a la línea de montaje, reconoce la matrícula del distribuidor por el código de barras (se transmite informáticamente desde el sistema de gestión a la memoria de la naveta) y procede a recoger el distribuidor automático.
El proceso de embalado es automático, la naveta transportadora deposita el distribuidor y otra máquina lo envuelve automáticamente con un film protector.
Finalmente, el distribuidor automático se almacena en el lugar más idóneo gracias a un sistema de estantes automáticos y al sistema de código de barras, que optimiza el espacio y la gestión en el interior del almacén automático. De aquí se retiran los distribuidores automáticos para expedirlos al cliente, y se cargan en los camiones mediante dos muelles de carga móviles que se colocan a la altura precisa.
