Die Gruppe ist in über 30 Ländern präsent und vertreibt die umfangreichste Produktpalette für die Vending Branche inkl. dazugehöriger Serviceleistung. Freestanding, Table Top und OCS Modelle von Heiss: Espresso, Frischbrüh und Instant, über Kalt: Flaschen/Dosen, Snack +Food in Version Spirale und Trommel.
Bianchi Vending produziert für namhafte Unternehmen darüber hinaus Automaten zur Ausgabe von Non Food Produkten, inkl. Hard- und Softwarelösungen für deren Warenwirtschaftsverwaltung.

Hier kann man Schritt für Schritt erleben, wie ein Automat der Bianchi Vending Machines hergestellt wird.
Das Material der Zulieferfirmen landet bei der Warenannahme. Bevor dieses Material in den Produktionsprozess kommt, werden je nach Art des gelieferten Materials alle notwendigen Qualitätskontrollen durchgeführt, wobei man überprüft, ob es den auf diesem Gebiet vorgeschriebenen Richtlinien und den hohen Qualtitätsanforderungen entspricht, die das Unternehmen gewährleisten will.
Die erste Verarbeitungsphase erfolgt in einer Einheit, wo das Schneiden und die Lochprägung der Bleche auf einer Arbeitsfläche durchgeführt werden, dabei erfolgt die laut Bordcomputer eingestellte Konfiguration für den vom technischen Büro mit CAD/CAM System ausgearbeitetem Zuschnitt. Die Bleche können nun schwarz lackiert, verzinkt oder Aluminium beschichtet werden und verschiedene Dicken aufweisen, 10,12
oder 15 Zehntelmillimeter. Es gibt vier Zwischenstationen für kleine Blechstücke und eine für große Blechstücke.
Die Biegemaschine führt automatisch von 70% der Gesamtproduktion das Biegen der Bleche aus, wobei sie die Bleche aus dem Schlitten holt und sie auf einer Arbeitsfläche posizioniert, auf der dann die Bleche auf der Grundlage eines durch Computer eingestellten Verarbeitungszyklus gebogen werden. Die kleineren Stücke werden mit numerisch gesteuerten Biegemaschinen gebogen, geschnitten und geformt.
Die Phase des von mechanischen Knickarmen ausgeführten Punktschweißens dient dazu, die Homogenität der Produktion zu gewährleisten und wird auf sechs dazwischen liegenden Verarbeitungsplatten ausgeführt und mit der Zusammenstellung des kompletten Gehäuses auf einer Vorrichtung beendet, wo dann die Schweißarbeiten innen und außen erfolgen. Ein ganzer Schweißzyklus dauert zwischen 12 und 17 Minuten.
Das Lackieren wird in vier verschiedenen Abschnitten der Verarbeitung durchgeführt. Der gesamte Zyklus dauert zwei Stunden und zwanzig Minuten. Es werden Epoxydlacke verwendet, die sehr widerstandsfähig und im Sinne des Umweltschutzes und für die Sicherheit der Arbeiter und Kunden atoxisch sind. Zuerst entfernt man von den Teilen die Ölschutzschicht, dann werden sie im Ofen getrocknet und in einem Tunnel von drei Robotern lackiert; einer besteht aus einem höchst flexiblen Gelenksystem, das die Bewegungen eines menschlichen Armes an den schwer erreichbaren Stellen nachvollzieht. Schließlich gelangen die Teile in einen Hochtemperaturofen und bei 140°/160° wird der Lack in Staubteilchen polymerisiert und somit auf der Oberfläche fixiert. Die Teile kommen mit einer Temperatur von 40° aus dem Hochtemperaturofen.
Das Schäumen dient sowohl als Isolierung für die Kaltgetränkeautomaten, als auch der Verstärkung des Gehäusestruktur. Der Schaumstoff, der in den Zwischenraum injiziert wird, ist anfangs flüssig, wird aber durch die Abkühlung hart und zu Polyurethan. Während der Schaum abkühlt, wird das Gehäuse zusammengepreßt und von einem Gesenk in Form gehalten. Dieser Abschnitt dauert zirka 15 Minuten.
Der Zusammenbau beginnt mit dem Aufstellen des Gehäuses, um die Palette zu fixieren, dann werden die elektrischen Bestandteile montiert, der innere Stromkreis, weiters die Rührautomatik und die Abspanner, die zusammen mit den anderen komplexen Systemen vormontiert und am Kontrolltisch abgenommen worden sind. Dann erfolgt die Montage des Wasserboilers, der Gruppe Kaffee und der Kaffemühle mit Dosiervorrichtung. Am Ende wird die Tür angebracht.
Mit dem Ziel die Qualität der Automaten zu gewährleisten, gibt es eine sehr sorgfältig durchgeführte Endabnahme des Geräts. Die Werksabnahme wird von einem kleinen Computer durchgeführt, der alle Funktionen des Automaten so simuliert, als ob der Automat schon aufgestellt wäre.
Besteht der Automat einen der Tests nicht, dann wird die Abnahme unterbrochen.
Wenn die Automaten fertiggestellt sind und mit dem auf der Check list vorgesehen aufgelisteten Zubehör ausgestattet sind, wird der vollautomatisierte Schlitten gerufen, der sich in Richtung Montagelinie bewegt, der die im Strichkode eingegebene Matrikelnummer erkennt, welche dann mittels Informatiksystem vom Verwaltungssystem in den Speicher des Schlittens übertragen wird, der so die Maschine abholt.
Sobald der Schlitten die Maschine abgestellt hat, umgibt die Folienverpackungsmaschine den Automaten mit einer Schutzfolie, und somit endet die Verpackung.
Die Maschinen werden dann im Magazin gelagert, wobei de vorhandene Platz dank eines automatischen Stapelsystem mit Strichkode best möglich genutzt wird, was es wiederum erlaubt, sie im Magazin jederzeit sofort aufzufinden. Von hier aus werden sie zum Versand gebracht und über zwei verstellbare Rampen in die Lkws geladen, die in der Höhe der Fahrzeugrampe angebracht werden.