VISITA ALLO STABILIMENTO DI PESCARA
Il sito industriale di Pescara è, principalmente, la sede di progettazione e produzione delle macchine del "freddo".
Prima che i materiali vengano utilizzati nel processo produttivo vengono eseguiti tutti i controlli di qualità per verificare la piena rispondenza delle merci alle specifiche qualitative richieste.
La prima fase di lavorazione delle lamiere avviene presso il reparto macchine a controllo numerico, che eseguono i programmi precedentemente elaborati dall’ufficio tecnico.
Vengono quindi eseguite le operazioni di punzonatura e taglio su lamiere che possono essere, a secondo delle esigenze, zincate o plastificate, ed avere spessori che variano da 10/10, 12/10 o 15/10. Le lamiere che compongono il mobile sono rivestite con un materiale plastico atossico, in varie colorazioni, per evitare di ricorrere ad ulteriori fasi di verniciature.
La lavorazione prosegue con la fase di piegatura che, per il 70% della produzione, avviene tramite macchine pannellatrici, tecnologicamente molto avanzate e dotate di controllo numerico. I prodotti di dimensioni particolarmente ridotte, vengono piegati con l’ausilio di macchine piegatrici manuali.
L´assemblaggio dei mobili dei distributori avviene tramite cianfrinatura, tecnica che consiste nel “graffettare “ tra loro i lembi adiacenti dei pannelli, con l’ausilio di speciali pinze pneumatiche. All´interno dei mobili vengono poste le celle termoformate che costituiscono la parte interna del distributore.
Queste celle vengono interamente prodotte all’interno dell´azienda, utilizzando un´apposita macchina termoformatrice che lavora le lastre, in polistirolo atossico, adattandole alle diverse forme e dimensioni richieste per tutti i modelli di macchine prodotte.
La fase successiva del processo consiste nell’isolamento termico (schiumatura) che ha la doppia funzione di isolante e di consolidamento della struttura del mobile.
Il liquido poliuretanico bicomponente (schiumatura), iniettato nell’intercapedine del mobile, soledifica in pochi minuti, facendo del mobile e della cella in esso contenuta, un corpo unico. Durante il tempo di raffreddamento, questo viene compresso e mantenuto in forma in una dima riscaldata. La durata dell’intero processo è di circa 15 minuti.
L’ultima fase di lavorazione avviene su una linea motorizzata che preleva il kit di montaggio da un magazzino automatico gestito tramite PLC ( Programmable Logic Controller). Il Kit, che verrà montato sul mobile, comprende il gruppo frigo, la porta e il carrello di distribuzione che viene personalizzato per tipologia di prodotti. Anche questi tre elementi vengono realizzati all’interno dell’azienda.
Per garantire la qualità dei distributori automatici, vengono eseguiti, su ciascuno di essi, una serie di collaudi che simulano le funzioni del distributore in fase di esercizio.
I risultati dei test devono soddisfare le specifiche di funzionalità e sicurezza dettate dalle normative Comunitarie. Vengono poi eseguite, nella camera climatica, prove a campione sui modelli che prevedono il gruppo di refrigerazione.
Le macchine collaudate vengono stoccate nel magazzino automatizzato con sistema di riconoscimento a codice a barre in attesa di venir prelevate per la spedizione ai Clienti.
Pescara è invece la sede di progettazione e produzione delle macchine del "freddo", vi sono impiegati circa 100 dipendenti, e si estende su una superficie di 30.000 metri quadri di cui 18.000 circa coperti. La produzione è altamente automatizzata. Produce soprattutto macchine per la distribuzione di lattine e bottiglie, macchine per la distribuzione combinata di lattine, bottiglie, snack ed ancora macchine per la distribuzione con piatti rotanti.